鋁件加工不得(dé)不知的技巧性問(wen)題

　　鋁件零件加(jia)工變形的原因很(hen)多，與材質、零件形(xíng)狀⭐、生産條件☂️等都(dou)有關系。主要有以(yi)下幾個方面：毛坯(pī)内應力引起的變(biàn)形，切削力、切削熱(re)引起的變形，夾緊(jin)力引起的變形。
　　一(yī)、減少加工變形的(de)工藝措施

　　1降低毛(máo)坯内應力

　　采用自(zì)然或人工時效以(yi)及振動處理，均可(kě)部分消除🙇🏻毛坯的(de)内🌏應力。預先加工(gōng)也是行之有效的(de)工藝方法🈲。對肥頭(tóu)大📐耳的毛坯，由于(yú)餘量大，故加工後(hòu)變⚽形也大。若預先(xiān)📞加工掉毛坯的多(duo)餘部分，縮小各部(bu)分的餘量，不僅可(ke)以減少以後工序(xu)的加工變形，而且(qiě)預先加工後放置(zhì)一段時間，還可以(yǐ)釋放一部分🏃‍♀️内應(yīng)力。

　　2改善刀具的切(qie)削能力

　　刀具的材(cai)料、幾何參數對切(qiē)削力、切削熱有重(zhòng)要的影🈲響👅，正确選(xuǎn)擇刀具，對減少零(líng)件加工變形至關(guan)重要。

　　(1)合理選擇刀(dao)具幾何參數。

　　①前角(jiǎo)：在保持刀刃強度(du)的條件下，前角适(shì)當選擇大一些，一(yī)方🔱面可以磨出鋒(feng)利的刃口，另外可(ke)以減少🏃‍♂️切削變形(xing)，使排🏃🏻屑順🔅利，進而(er)降低切削力和切(qie)削溫度。切忌使用(yong)負前角刀具。

　　②後角(jiǎo)：後角大小對後刀(dāo)面磨損及加工表(biǎo)面質量有直✂️接的(de)影響。切削厚度是(shì)選擇後角的重要(yao)條件。粗銑時，由于(yu)進給量大，切削負(fù)荷重，發熱量大，要(yao)求刀具散熱條件(jian)好，因此，後角應選(xuan)擇小一些。精銑時(shí)，要求刃口鋒利，減(jian)輕後🔆刀面與加工(gōng)表面的摩擦，減小(xiao)彈性變形，因此，後(hou)角應選擇大一些(xie)。

　　③螺旋角：爲使銑削(xue)平穩，降低銑削力(lì)，螺旋角應盡可能(neng)選✨擇☔大一❗些。

　　④主偏(piān)角：适當減小主偏(pian)角可以改善散熱(re)條件，使加工區的(de)平均🐆溫度下降。

　　(2)改(gai)善刀具結構。

　　①減少(shǎo)銑刀齒數，加大容(róng)屑空間。由于鋁件(jian)材料塑性較大，加(jiā)工🔞中♊切削變形較(jiào)大，需要較大的容(róng)屑空間，因此容屑(xie)槽底半徑💚應該較(jiào)大、銑刀齒數較少(shǎo)爲好㊙️。

　　②精磨刀齒。刀(dao)齒切削刃部的粗(cu)糙度值要小于Ra=0.4um。在(zai)使用新刀之前，應(yīng)該用細油石在刀(dāo)齒前、後面輕輕磨(mó)幾下，以消除刃磨(mó)刀齒時殘留的毛(máo)刺及輕微的鋸齒(chǐ)紋。這樣，不但可以(yǐ)降低切削熱而且(qiě)🐉切削變形也比較(jiao)小。

　　③嚴格控制刀具(jù)的磨損标準。刀具(jù)磨損後，工件表面(mian)⛹🏻‍♀️粗糙度值增加，切(qiē)削溫度上升，工件(jian)變形随之增加。因(yīn)此，除選用耐磨性(xing)好的刀具材料外(wài)，刀具磨損标準不(bú)應☁️該大于0.2mm，否則容(róng)易産生積屑瘤。切(qie)削時，工件的溫度(du)一般不要超🥵過100℃，以(yi)防止變形。

　　3改善工(gong)件的夾裝方法

　　對(duì)于剛性較差的薄(báo)壁鋁件工件，可以(yǐ)采用以下的👌夾裝(zhuang)⚽方法，以減少變形(xing)：

　　①對于薄壁襯套類(lèi)零件，如果用三爪(zhǎo)自定心卡盤或彈(dan)簧夾頭從徑向夾(jia)緊，加工後一旦松(song)開，工件必然發生(shēng)‼️變形🧡。此時，應該利(li)用🈲剛性較好的軸(zhóu)向端面壓👣緊的方(fang)法。以零件内孔定(ding)位，自制一個帶螺(luo)紋的穿心軸，套入(rù)零件的内孔，其上(shang)用一個蓋闆壓緊(jǐn)端面再用螺帽背(bèi)💋緊。加工外圓時就(jiù)可避免夾緊變形(xing)，從🛀🏻而得到滿意的(de)加工精度。

　　②對薄壁(bi)薄闆工件進行加(jiā)工時，最好選用真(zhēn)空吸盤，以✏️獲📧得分(fen)布均勻的夾緊力(li)，再以較小的切削(xuē)用量來加工，可❄️以(yǐ)很好地防止工件(jian)變形。

　　另外，還可以(yi)使用填塞法。爲增(zeng)加薄壁工件的工(gong)藝剛性，可在工件(jian)内部填充介質，以(yǐ)減少裝夾和切削(xuē)過程中工件達變(bian)形。例如，向工件内(nei)灌入含3%～6%硝酸鉀的(de)尿素熔融物，加工(gōng)以後，将工♍件浸入(ru)🔞水或酒精中，就可(kě)以将該填充物溶(rong)解倒出。

　　4合理安排(pai)工序

　　高速切削時(shi)，由于加工餘量大(da)以及斷續切削，因(yin)此銑削過程✉️往往(wǎng)産生振動，影響加(jia)工精度和表面粗(cu)糙度。所以，數控高(gāo)速切削加工工藝(yì)過程一般可分爲(wei)：粗加工—半精🧑🏾‍🤝‍🧑🏼加工(gong)—清角加工—精加工(gong)等工序。對于精度(dù)要求高的零件🏃，有(you)時需要進行二次(ci)半精加工，然後再(zài)進行精加工。粗加(jia)工之後，零件✨可以(yǐ)自然冷卻，消除粗(cū)加工産生的内應(ying)力，減小變形。粗加(jia)工之後留下的餘(yu)量應大于變形量(liang)，一般爲1～2mm。精加工時(shí)，零件🔱精加工表面(mian)要保持均勻的加(jia)工餘量☁️，一般以0.2～0.5mm爲(wèi)宜，使刀具在加工(gōng)過程🥰中處于平穩(wěn)的狀态，可以大大(da)減少切削變形，獲(huo)得良好的表面加(jiā)工質量，保證産品(pin)的精度。

　　二、減小加(jiā)工變形的操作技(jì)巧

　　鋁件材料的零(líng)件在加工過程中(zhōng)變形，除了上述的(de)原因之外，在實際(ji)操作中，操作方法(fa)也是非常重要的(de)。

　　1、對于加工餘量大(dà)的零件，爲使其在(zai)加工過程中有比(bǐ)較好🌈的散熱條件(jian)，避免熱量集中，加(jiā)工時，宜采用🏃🏻對稱(chēng)加工。如有一塊90mm厚(hòu)的🛀🏻闆料需要加工(gong)到60mm，若銑好一面後(hòu)立即銑削另一面(mian)，一次加工到🔞最後(hòu)尺寸，則平面度達(dá)5mm;若采用反複進刀(dao)對稱加工，每一面(miàn)分兩⚽次加工到最(zuì)👣後尺寸，可保🌐證平(píng)面度達到0.3mm。

　　2、如果闆(pǎn)材零件上有多個(gè)型腔，加工時，不宜(yí)采用一個型腔一(yī)個型腔的次序加(jiā)工方法，這樣容易(yì)造成🈲零件受力不(bú)均勻而産生㊙️變形(xing)。采用分層多次加(jia)工，每一層盡量同(tong)時加工到所有的(de)型腔，然後再加工(gōng)⭐下一個層次，使零(líng)件均勻受力，減小(xiao)變形。

　　3、通過改變切(qiē)削用量來減少切(qie)削力、切削熱。在切(qiē)削用🌐量的三♻️要素(sù)中，背吃刀量對切(qiē)削力的影響很大(da)。如果加工🐪餘量太(tài)大，一次走刀的切(qiē)削力太大，不僅會(hui)使零件變形，而且(qiě)還會影響機床主(zhu)軸剛性、降低刀具(ju)的耐⭐用度。如果🚶‍♀️減(jiǎn)少背吃刀量，又會(hui)💋使生産效率大打(da)折扣。不過，在數控(kòng)加工中都是高速(sù)銑削，可🙇‍♀️以克服這(zhè)一難題。在減少背(bèi)吃刀量的同時，隻(zhi)要相應地增大進(jìn)給，提高機床的轉(zhuan)速，就可以降低切(qiē)削力，同時保證加(jiā)工效率。

　　4、走刀順序(xu)也要講究。粗加工(gong)強調的是提高加(jia)工效率，追求單位(wèi)時間内的切除率(lǜ)，一般可采用逆銑(xǐ)。即以最快的速度(du)、最短的時間切除(chú)毛坯表面的多餘(yu)材料，基本形成精(jīng)加工所要求的幾(jǐ)何🔆輪廓。而精加工(gong)所強調的是高精(jīng)度高質量，宜采用(yòng)順🔴銑。因爲順銑時(shi)刀齒的切削厚度(du)從最大逐漸遞減(jian)至零，加工硬化程(chéng)度大爲減輕，同時(shí)減輕❗零件的變形(xíng)程🌍度。

　　5、薄壁工件在(zài)加工時由于裝夾(jia)産生變形，即使精(jīng)加工👌也✨是🈲難以避(bì)免的。爲使工件變(biàn)形減小到最低限(xiàn)度，可以在精加工(gōng)即🔞将達到最後尺(chǐ)寸之前，把壓緊件(jian)松一下，使工件自(zì)由恢複到🌐原狀，然(rán)後再輕微壓🐆緊，以(yi)剛能夾住工件爲(wei)準(完全憑手感)，這(zhè)樣可以獲得理想(xiang)的加工效果。總之(zhi)，夾緊力的作用點(dian)最好在🏃支承面上(shang)，夾緊力應作用在(zai)工件剛性好的方(fang)向，在保證工件不(bu)松動的前提下，夾(jiá)緊力越小越好。

　　6、在(zài)加工帶型腔零件(jiàn)時，加工型腔時盡(jìn)量不要讓銑刀🥰像(xiang)鑽㊙️頭👣似的直接向(xiang)下紮入零件，導緻(zhì)銑刀容屑空間不(bu)夠，排屑不順暢，造(zao)成零件過熱、膨脹(zhang)以及崩刀、斷刀等(děng)不利現象。要先用(yòng)與銑刀同尺寸或(huo)大一号的鑽頭鑽(zuàn)下刀孔🏃🏻，再用銑刀(dao)🚶銑削。或者，可以用(yòng)CAM軟🧑🏽‍🤝‍🧑🏻件生産螺旋下(xià)刀程序。